Història del procés de producció de fibra de basalt
De 1959 a 1961, a l'Acadèmia de Ciències d'Ucraïna de l'antiga Unió Soviètica va néixer la primera mostra de fibra de basalt contínua (CBF).L'any 1963 es va obtenir una mostra amb una qualitat satisfactòria en un dispositiu de laboratori.Tanmateix, no va ser fins l'any 1985 que es van construir les plantes de producció amb una capacitat de producció de 350 i 500 t/a.Es caracteritza pel fet que el forn de fusió de basalt està equipat amb dos sistemes d'alimentació i mànigues d'aliatge de platí, que poden produir productes d'alta qualitat, però el consum d'energia de l'equip és elevat i l'eficiència de producció és baixa..L'any 1997 es va dissenyar una nova generació de processos i equips, que va reduir el consum d'energia i els costos de l'equip, i va fer que el conjunt fos lleuger.
El 1999, una delegació japonesa de fabricació d'automòbils va visitar la fàbrica BF de Kíev i va trobar materials més resistents a la calor adequats per als silenciadors de cotxes Toyokawa.L'any 2000 es va establir una empresa conjunta i la capacitat de producció es va desenvolupar fins a 1200 t/a el 2007. El 2006, l'empresa de desenvolupament de tecnologia de fibra de basalt i materials compostos d'Ucraïna va inventar una nova sèrie d'equips de producció de CBF, que pot fer que el seu cost de producció sigui inferior al el de la fibra de vidre E.La capacitat de producció actual és de 1000 t/a.Actualment, 4 empreses han adoptat aquesta tecnologia.El mateix any, l'empresa austríaca Asamer CBF va adquirir la planta de producció de CBF a Kíev i va cooperar amb la Universitat de Tecnologia de Viena per millorar el seu procés de producció, i també va construir una nova planta de CBF a Àustria el 2009. Des de llavors, CBF ha entrat una via de desenvolupament ràpid.Actualment, hi ha prop de 20 unitats estrangeres d'investigació, desenvolupament i producció de BF.La investigació i el desenvolupament del CBF al meu país va començar als anys 90, però la veritable industrialització va arribar després d'entrar al segle XXI.En particular, Chengdu Tuoxin Basalt Fiber Industry Co., Ltd. va desenvolupar un baix consum d'energia per produir CBF roving I el nou dispositiu de producció de teixits ha afegit un nou impuls al desenvolupament de la tecnologia CBF.El 2005, Zhejiang Shijin Basalt Fiber Co., Ltd. va desenvolupar la primera nova tecnologia del món per produir CBF amb un forn elèctric, que va obrir un camí perquè el meu país produís CBF d'alt rendiment a baix cost i va millorar la seva competitivitat internacional.Hi ha unes 15 plantes de producció al meu país.La capacitat de producció total és d'unes 7.000 t/a, i una altra està en construcció.L'any 2012, s'espera que la capacitat de producció total assoleixi les 20.000-30.000 t/a.
Tecnologia de producció de fibra de basalt existent
El mineral de basalt és una única matèria primera preparada per la natura per a vostè, escalfada a 1460C, i es pot extreure en fibra de basalt a través de la placa del casquet, sense cap altre material, sense cap reacció química, es pot convertir en basalt continu d'alt valor afegit. producció de fibra fàbrica de fibra de basalt Tots estan dissenyats amb tecnologia russa i ucraïnesa: un forn pot subministrar una placa de drenatge d'aliatge de platí amb una producció diària de més de 100 kg.El nostre país produeix fàbriques de fibra de basalt: Zhejiang Debang, Xangai Russian Gold, Yingkou Parkson, Sichuan Tuoxin i Mudanjiang Electric Power utilitzen un forn per dibuixar 200 forats de plaques d'aliatge de platí.La qualitat del producte és bona i pot extreure fibra de basalt de 7um, 9um, 11um, 13um-17um, mentre que els països estrangers només poden treure fibra de basalt de 13um-17um.Per tant, el nivell de producció de fibra de basalt al meu país lidera el món, però hi ha problemes de baixa producció i alt consum d'energia.
Innovació tecnològica en la producció de fibra basàltica
1. Reduir el consum d'energia
La tecnologia de producció existent de fibra de basalt és escalfar el mineral amb electricitat, gas natural i gas.La majoria de les empreses utilitzen l'electricitat com a única font d'energia.La producció d'una tona de fibra de basalt consumeix uns 10.000 graus d'electricitat, que es pot anomenar un producte d'alt consum energètic.L'ús de gas natural relativament barat, gas de carbó i mineral de calefacció és una manera eficaç de reduir els costos de producció.
Augmentar la producció d'un sol forn és sens dubte una manera de reduir l'energia.Un forn de fusió de basalt augmenta de més de 100 quilograms per dia a 10 tones de calefacció i fusió per forn.La producció d'un forn de 10 tones és equivalent a 80 vegades la producció de la tecnologia existent, i la superfície de dissipació de calor d'un forn definitivament pot estalviar més del 50% d'energia en comparació amb la superfície de dissipació de calor de 70-80 forns.
Abans d'entrar al forn, utilitzeu gas de carbó o gas natural per escalfar el mineral a més de 1200C a l'alimentador de cargol, elimineu la humitat, les impureses i l'aigua cristal·lina del mineral i, a continuació, poseu-lo al forn i escalfeu el mineral a 1460C2/ 3 amb electricitat al forn.El gas natural o el gas de carbó s'utilitza per a l'energia Preescalfament, 1/3 de calefacció elèctrica, l'ús de gas natural barat o gas de carbó no només estalvia més del 50% del cost, el cabal de la fosa és gran, el desviament i la distribució del es fonen, el control del nivell de líquid és fàcil de controlar automàticament i, com que no hi ha impureses, hi ha poques bombolles. La qualitat del cable estirat és bona, cosa que millora el producte en diversos graus.
2. Augmentar el volum i el cabal del forn de fusió de basalt
El forn de fusió de l'art anterior té una petita capacitat de forn i roman al forn durant molt de temps després d'haver estat escalfat a temperatura.El motiu és que una placa de fuites de 200 forats treu massa poc líquid fos, donant lloc a un malbaratament d'energia.És com fer panets al vapor al vapor en una olla durant 12 hores.Per augmentar la sortida, cal augmentar el cabal del líquid fos.S'han d'instal·lar múltiples casquilles de trefilatge de 1600-2000, que poden fondre 400 kg de basalt per hora, i el líquid fos escalfat s'aboca a la fibra de basalt mitjançant una màquina de trefilatge.Un gran forn de tanc pot produir 100.000 tones de fibra de vidre a l'any, amb un gran nombre d'arbustos de dibuix i un gran nombre de forats.La indústria de la fibra de vidre té una gran experiència de producció en la fusió d'olla, la fusió del forn wavelet i la fusió del forn de piscina, que es pot utilitzar com a referència i es pot transferir a la producció de fibra de basalt.
El coll d'ampolla de la producció de fibra de basalt és el casquet de dibuix, i la sortida d'un casquet de 200 forats és de 100 kg de fibra de basalt per dia.La sortida de la placa de 1600 forats és de 800 kg.Si un forn de fusió utilitza 8 plaques de casquilles, la producció diària és de 6400 kg, que és 64 vegades la producció de l'art anterior.Un forn de fusió de basalt de 400 kg per hora pot substituir 64 forns de fusió en l'estat de la tècnica, i els seus beneficis són evidents
Els buixos de fibra de vidre amb 2.000 forats a 20.000 forats s'han utilitzat àmpliament i es poden utilitzar com a fibres de basalt.Tenint en compte les característiques de l'alta viscositat de la fosa de basalt i l'estret rang de grau de formació de dibuix, l'estructura del buit està raonablement dissenyada per garantir la uniformitat de la temperatura de la zona del casquet al màxim.La producció de dibuix és estable.
1. Casquet raspallat d'aliatge de platí-rodi
Els coixins raspallats d'aliatge de platí i rodi s'han utilitzat àmpliament en la producció de fibra de vidre i fibra de basalt.Augmentar la densitat dels forats de fuites i augmentar el nombre de forats de fuites són els mètodes per produir casquilles de trefilatge amb forats grans.Investigueu el controlador de calefacció elèctrica del casquet amb control de temperatura constant per millorar la precisió del control de temperatura del casquet
2. Casquet de trefilatge no metàl·lic
El casc de trefilat d'aliatge de platí té els avantatges d'un fàcil ajust de la temperatura i un angle d'humectació petit, etc. El consum d'aliatge de platí en el procés de trefilat augmenta el cost de producció del producte i la vida útil del casc de trefilatge d'aliatge de platí és de quatre mesos .Les condicions per seleccionar materials no metàl·lics per produir coixins de fibra de basalt són: el material ha de ser capaç de suportar altes temperatures, tenir una alta resistència i tenacitat a alta temperatura, resistència a la corrosió a alta temperatura, llarga vida útil, petit angle d'humectació del material, i el que és més important, trieu un bon mètode de calefacció per controlar que la fluctuació de temperatura a l'àrea de dibuix sigui petita.
És una de les solucions factibles triar ceràmica metal·litzada per fabricar coixins de trefilatge de fibra de basalt.La ceràmica metal·litzada té una resistència a alta temperatura de 2200C, alta resistència a altes temperatures, bona tenacitat i resistència a la corrosió.La vida útil pot arribar a més de 18 mesos.L'eliminació de la pèrdua de trefilatge de l'aliatge de platí pot reduir el cost de producció de la fibra de basalt.Cal resoldre el problema d'adhesió del broquet causat pel gran angle d'humectació de la ceràmica metal·litzada i l'escalfament i el control constant de la temperatura de la fosa a la zona de trefilatge.
Hora de publicació: 26-12-2022